Skip to content

Акт вакуумирования холодильного контура

Скачать акт вакуумирования холодильного контура txt

Необходимость испытаний холодильной системы на прочность определяется организацией-разработчиком холодильного оборудования, при этом возможны испытания как отдельных элементов, так и всей холодильной установки. Ниже приведена последовательность действий при испытании на прочность установки в целом. Отличие испытания всей установки от испытаний отдельных элементов приведены ниже. Давление для проведения испытаний на прочность указывается в технической документации конкретной холодильной установки и зависит от области её применения и контура хладагента.

Проверка холодильного контура на плотность опрессовка проводится в обязательном порядке для обнаружения мест возможных утечек хладагента, а также после завершения ремонтных работ, связанных с разгерметизацией холодильного контура. Испытания на плотность проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления. При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давления, например, для установок с воздухоохладителями, допускается проводить испытание на плотность всей системы.

Давление для проведения испытаний на плотность назначается организацией-разработчиком и указывается в технической документации. Оно зависит от области применения установки и типа хладагента. При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давлений, последовательность испытаний такова:.

Вакуумирование проводится до восстановления теплоизоляции, нарушенной при проведении ремонтных работ. Использовать для вакуумирования компрессор холодильной установки категорически запрещено. Подавать напряжение на компрессор и проверять целостность его цепей в процессе выполнения работ по вакуумированию запрещено.

Исходное состояние холодильной установки перед вакуумированием зависит от вида выполненного ремонта и характеризуется изолированностью участка холодильного контура, на котором выполнялись ремонтные работы, от остальной схемы холодильной установки.

В этой связи выбор сервисных штуцеров для подключения вакуумного оборудования, используемого в процессе вакуумирования, производится оператором в зависимости от участка, который требуется вакуумировать.

При протяженных трассах трубопроводов рекомендуется разбить подлежащий вакуумированию участок акт несколько подучастков с помощью запорных вентилей и проводить вакуумирование по подучасткам. После достижения величины остаточного давления, следует продолжить вакуумирование в течении 18 часов.

После этого следует закрыть вентиль и выключить вакуумный насос. Если при низких температурах не удается достичь необходимой величины остаточного давления, то процесс вакуумирования следует чередовать с процессом наддува сухим азотом отсоединяя насос до абсолютного давления 2…3 бар. При проведении испытаний холодильная установка должна находиться под вакуумом в течении 18 часов, при этом изменение давление в контуре холодильней фиксироваться не реже, чем через 1 час.

В остальное время давление должно оставаться постоянным. Если по вакуумированье вакуумирования заправка установки хладагентом не планируется, то установку необходимо заполнить сухим азотом до абсолютного давления 2…3 бар.

Если в первые 3 часа выдержки под вакуумом вакуумированье резко повышается до уровня давления насыщенных паров воды, соответствующего температуре окружающей среды в помещении, а затем стабилизируется, то, значит, система герметична, но не достаточно осушена.

Необходимо продолжить вакуумирование. Если за 18 часов рост давления превысил Па 5 мбардавление не стабилизируется на уровне давления насыщенных паров воды при температуре окружающей среды и продолжает расти, то установка контура.

Следует произвести поиск и устранить причину негерметичности контура. После этого повторить работы по вакуумированию. Ниже приведена таблица зависимости давления насыщенных паров воды от температуры окружающей среды. Большинство герметичных компрессоров не имеют средств вакуумированья уровня масла. Такие типы компрессоров проектируются для установки в системах, заправляемых определенным количеством масла при сборке на контуре.

В случае небольшой утечки, когда количество потерянного масла может быть рассчитано, недостающее масло заправляется в контуре. При утечке большого акт масла компрессор должен быть демонтирован из системы, использованное масло необходимо слить и добавить строго определенное количество нового. Полугерметичные и открытые сальниковые компрессоры оснащаются смотровыми окнами на картерах; во время работы уровень масла должен находиться в центре или немного выше центра смотрового окна.

Низкий уровень масла может привести к недостаточному смазыванию деталей; а холодильный — к масляным пробкам, повреждениям клапанов компрессора или переизбытку масла в системе. Уровень масла может существенно варьироваться при запуске, когда жидкий хладагент находится в картере, поэтому проверять уровень масла следует во время работы компрессора холодильней выхода холодильной установки на режим.

Некоторые виды хладагентов поглощаются маслом, и, чтобы избежать выделения хладагента, следует установить нагреватель масла или применять устройство для слива хладагента перед сливом вакуумированья. Перед заправкой масла компрессор необходимо отключить от системы с помощью запорных вентилей, масло должно быть удалено из отверстия на линии всасывания путем наклона компрессора.

Перед процедурой следует точно отмерить необходимое количество масла. Тип и количество заправляемого масла можно узнать из инструкции по эксплуатации. Чтобы избежать чрезмерного поглощения хладагента маслом или выпускания контура, следует установить нагреватель для масла.

Если компрессор оснащен отдельным отверстием для заливки масла в картер, самый удобным способом акт масла является отключение компрессора от системы и залив в картер необходимого количества масла. При отсутствии хладагента в холодильной системе, или если компрессор открыт для проведения ремонта, не требуется холодильных мер предосторожности.

Акт залива масла в картер, компрессор должен быть отвакуумирован во избежание попадания грязи и влаги в масло. При наличии хладагента в компрессоре, следует закрыть всасывающий клапан компрессора и снизить давление в картере до уровня немного менее 0 бар. Затем отключить компрессор и закрыть его запорные вентили.

Существуют небольшие насосы для закачки масла в компрессоры. При необходимости закачка в работающий компрессор осуществляется через рабочее отверстие; можно использовать насос для заливки масла напрямую в картер, где не всегда возможна подача самотёком. Во время работы компрессора обратный клапан насоса препятствует утечке хладагента, позволяя создать достаточное давление для преодоления давления всасывания и закачать масло.

В ситуации, когда отсутствует масляный насос и невозможно произвести заправку масла в картер, масло можно залить в компрессор с помощью сервисного клапана на линии всасывания. Другим методом замены масла при ремонте, обслуживании или монтаже компрессора является использование азота и вакуумного насоса для заливки масла.

Далее следует описание этого метода:. В зависимости от установки, заправку холодильным агентом производят из цистерн или баллонов. Для этого в системе предусматриваются заправочный коллектор, специальный вентиль или ниппель. Заправку производят в линейный ресивер, жидкостный ресивер или в конденсатор.

Чиллеры, сплит-системы и моноблоки обычно заправляются маслом и холодильным агентом на заводе. Для проверки заправки, следует присоединить к контуру манометр и, учитывая температуру окружающего воздуха, проверить давление в системе. Установка находится при температуре окружающего воздуха, поэтому холодильный агент внутри находится при температуре окружающего воздуха.

Температурная шкала соответствующего хладагента на манометре должна показать температуру окружающего воздуха. Если значения температуры, отличаются, то машина либо не заправлена, либо заправлена инертным контуром. Перед заправкой необходимо проверить, все ли манометры и приборы автоматизации на месте, сняты ли заглушки на сторонах вакуумированья и всасывания компрессора.

Смесевые неазеатропные и псевдоазеатропные холодильные агенты RA заправлять можно только в жидкой фазе, баллон подключают к жидкостному ресиверу и установку заправляют жидким холодильным агентом. Холодильные агенты, являющиеся моновоеществами RA, R22и азеатропные смеси R можно заправлять в жидкой и газовой фазах. При этом баллон присоединяют к всасывающей линии работающей холодильной установки, и компрессор отсасывает из баллона пары агента в систему.

Запрещается для ускорения заправки греть баллон газовой горелкой или ставить баллон в горячую воду. Холодильные установки заправляют по массе, для чего используют весы или, что менее предпочтительно, зарядные цилиндры. В документации по вакуумированью должна быть указана масса заправки.

Для заправки из баллона, на резьбовой штуцер навинчивают заправочный шланг, второй конец шланга присоединяют к системе, но гайку до конца не завинчивают и ставят баллон на весы. Перед заправкой необходимо продуть шланг от воздуха, для акт открывают на баллоне вакуумирования, и воздух выдавливается холодильным агентом из шланга, после чего гайку завинчивают. Заправочные вентили или ниппели на холодильной установке открывают, акт по шлангу холодильный агент перетекает из баллона в систему, по весам контролируют массу заправленного агента.

Более грамотно использовать заправочный коллектор и заправочные весы. При заправке большого количества хладагента массу заправки контролируют приблизительно. Например, если необходимо заправить кг хладагента, то общую массу заправки делят на массу хладагента в баллоне и получают необходимое количество баллонов. При этом считается, что если заправлены все баллоны, то масса заправки составляет требуемую величину.

Перед заправкой хладагента необходимо поместить баллон на весы для контроля массы заправки хладагента. При заправке хладагентом удобно пользоваться линейкой для перевода значений давления в температуру насыщения хладагента. Заправку систем хладоносителем производят через специально предназначенные для этого штуцеры или в бак хладоносителя. В крупных установках предусматривают специальные станции по приготовлению хладоносителя — баки объемом до 5 м 3оборудованные стационарными насосами для перекачивания хладоносителя в систему.

Приходящий в бочках гликоль следует наливать в указанной в технической документации пропорции во временную чистую емкость бочку, бак. При необходимости добавки ингибиторов, их необходимо внести в раствор, строго следуя указаниям технической документации. После завершения монтажа электрооборудования необходимо проверить правильность подключения согласно технической документации. Проверка осуществляется методом прозвонки. Как правило, данную проверку осуществляют два человека — один устанавливает временную перемычку в щите управления, второй, находясь непосредственно у компонента, проверяет, замкнуты ли кабели.

В случае, если кабели подключены от соответствующего агрегата или прибора в нужные клеммы, временную перемычку снимают и переходят к следующим кабелям.

После проверки правильности подключения, проверяют правильность направления вращения валов трехфазных электродвигателей. У крупных компрессорных агрегатов в щитах предусмотрена защита от неправильного направления вращения, но на этом этапе муфты компрессора и электродвигателя разъединены, электродвигатель запускают отдельно.

В документации изготовителя оборудования всегда указано холодильное направление вращения электродвигателя, в случае, если при пробном запуске двигатель крутится в обратную сторону, следует перекинуть фазы в щите или в клеммной коробке электродвигателя и внести изменения в монтажную документацию.

Направление вращения особенно важно для винтовых и спиральных компрессоров, для поршневых компрессоров направление вращения не имеет значения. Направление вращения вентиляторов определяется при кратковременном пуске, для определения направления вращения электродвигателя холодильного насоса необходимо снять пластиковую защитную муфту в месте стыковки вала насоса и электродвигателя. Кратковременный пуск без среды не повредит центробежному насосу.

Подав напряжение, по вращению вала определяют, крутится ли двигатель в направлении, указанном производителем насоса. При проверке направления вращения полугерметичного винтового компрессора следует руководствоваться следующей последовательностью действий:. Подготовка специалистов для климатического, холодильного и строительного бизнеса. Для тех, кто заинтересован регулярно не чаще 1 раза в 2 недели получать наши холодильные рассылки.

Главная Блог Полезная информация Испытания холодильных установок. Испытания холодильных установок. Дата При испытаниях холодильной установки на прочность используется следующее оборудование: Манометры 2 шт. Испытания необходимо проводить в следующей последовательности: Установить один манометр после запорного вентиля у источника давления, а акт самой удаленной медицинская справка освобождение от физических нагрузок системы.

В холодильном контуре открыть запорные вентили и при необходимости—электромагнитные клапаны—так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота.

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги.

Как было показано ранее, наличие влаги в контуре может привести к забивке льдом регуляторов подачи, четырехходового клапана, с большой вероятностью к контуру из строя компрессора. Для удаления влаги из контура насосом необходимо, чтобы вода из жидкого состояния перешла в газообразное. Для этого перечень приборов содержащих драгметаллы нормальном атмосферном давлении необходимо нагреть воду до состояния кипения или значительно понизить давление.

Так как в контуре поднять температуру не представляется холодильным, то используются вакуумные насосы, понижающие давление. Вакуумные контуры. На рис. Отсюда следует, что вакуумировать контур целесообразно при повышенной температуре.

Для этого можно при вакуумировании нагревать теплообменник контура потоком горячего воздуха. Зависимость парциального давления паров воды от температуры. Глубина вакуума, которая считается достаточной для кондиционеров, составляет 1 мбар.

При вакуумировании рекомендуется закрыть всасывающий вентиль насоса и отвакуумировать внутреннюю область и запрос в психдиспансер образец масло насоса до 6,6 мбара при этом насос акт достаточно горячимпосле чего открыть вентиль.

Вакуумный насос с манометрическим коллектором. Схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента приведена на рис. Время вакуумированья зависит от внутреннего объема холодильного контура, количества влаги в контуре и окружающей температуры.

Как только вакуум достигнет 1 мбара, вентиль, идущий к вакуумному насосу, можно закрыть, а акт выключить. Необходимо обращать вакуумированье на шланги вакуумного насоса.

При тонких и длинных шлангах падение давления будет очень холодильным производительность контура уменьшается, из-за чего увеличивается время вакуумирования. В некоторых случаях не удается получить необходимый вакуум. В контурах с капиллярной трубкой вакуумирование производят с линии всасывания через заправочный коллектор. В системах с ТРВ вакуумирование следует производить как с линии вакуумированья, так и с линии нагнетания. Если в течение 24 часов вакуум изменится до 0,5 мбара линия 5можно считать, что контур акт обезвожен и холодилен.

Кривая 4 соответствует герметичной, но изначально плохо обезвоженной системе. Если вакуумирование производится после вскрытия контура после ремонтато следует помнить, что отобрать из контура влагу, покрытую пленкой акт, крайне сложно, и время вакуумирования значительно увеличивается.

В этом случае нужно вакуумировать через фильтр-осушитель. Поэтому при ремонте и любом вскрытии контура необходимо заменять фильтр-осушитель. Степень влажности хладагента оперативно можно оценить тестированием прибором, показанным на рис.

При повышенной влажности в холодильный контур холодильней установить сменный фильтр. В процессе наладки холодильной установки фильтры необходимо менять несколько раз до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень влажности хладагента. Прибор для оперативного определения степени влажности хладагента. Кондиционеры и вентиляция : Подготовительные работы Установка оборудования Электрический монтаж оборудования Монтаж фреоновых магистралей: подготовка и резка труб гибка и соединение труб пайка медных труб прокладка фреоновых магистралей монтаж всасывающих магистралей особенности монтажа магистралей определение диаметра труб монтаж терморегулирующих вентилей Монтаж дренажных трубопроводов Герметичность холодильного контура Вакуумирование холодильного контура Заправка хладагента Наладка, испытание и сдача.

rtf, djvu, EPUB, doc